貨品：出口軟花生大背景：軟花生源于20世紀末50二十世紀末后期，我省于1979年已經開始展開科學研究，到為止，已全然同時實現了電子設備、塑料制品量產。已合作開發的貨品系列貨品有肉家禽、堅果、畜牧類、雞肉類五大貨品系列貨品，120數個種類，不光是軟花生中做菜系列貨品，同時實現了法式可口菜式大批量生產。蒸煮袋軟花生肉類通常來說是將研磨原材料放入三層或四層復合袋內，經密閉、退火短時期滅菌做成的肉類。蒸煮袋軟花生同罐子、五金機械花生較之更具備競爭優勢，在二氧化錳留存較好，產品通常在兩年內不丟掉貨品商業價值。其色、香、味、組織機構型態及藥用商業價值都強于硬花生。所以包裝袋小巧，小巧，邁入難，飲用方便快捷。另外，生產時也節約能源，占庫房面積小，塑料制品也便于專門廠家生產，運輸方便快捷。本案例涉及的企業為某肉類花生肉類生產企業，剛成立不久，擁有一條生產線，第二條生產線正在建設中。第一條生產線的滅菌釜為水浸式，正在建設的第二條生產線的滅菌釜為側噴式的，產地為浙江省寧波市。公司電子設備技術水平在國內屬于中檔。貨品包裝袋為4層加厚的鋁箔袋，目前在國內本行業中應用不多，貨品不加任何防腐劑，保質期為2年。筆者負責生產現場及成品的質量保證工作。

本案例涉及的貨品軟花生的肉類包裝袋檢測電子設備工藝流程為：

原材料→解凍→切丁→煮制→通過金屬探測器→灌封→滅菌→噴碼→裝中轉箱→中轉庫暫存→（七天后裝紙箱入成品庫）分類碼垛存放→待發貨

質量事件：某夜班滅菌工接班后對灌封好的貨品展開滅菌，鍋次為012，該貨品出鍋后自封口部位全部暴袋。調查分析：這種事故在食品單位屬于嚴重的質量事故，相關人員立即集中起來展開調查，經分析，暫時將問題鎖定在以下方面：

1.因為是自封口部位全部暴袋，所以首先懷疑012鍋次貨品的封口可能有問題，于是去灌封工序取來《裝袋及封袋檢查記錄表》，查閱影響貨品封口的相關指標，包括壓力測試、熱封強度測試、跌落試驗，結果發現沒有不合格的情況，并且檢測數值很穩定。考慮到只是012鍋次暴袋，其他鍋次并未出現類似的情況，所以明顯不是封口的問題，那么排除此原因，問題很可能出現在滅菌工序上。

2.立即查閱012鍋次的《滅菌操作記錄表》及F值自動打印記錄，發現012鍋次的滅菌應用的是B滅菌釜，而B滅菌釜是本公司為增加生產線而新購進的電子設備，剛剛安裝調試好，由于整條B線的其他配套電子設備還未全然到位，所以B滅菌釜還未正式用于貨品的滅菌。如果是新進的滅菌釜有問題，那么情況更嚴重了。

3.繼續深入分析，發現之所以應用B滅菌釜展開滅菌，是因為肉類包裝袋檢測電子設備此批訂單交貨時間緊迫，每天必須加大生產量才能按時交貨，當天的生產任務安排，已超出現有生產線的生產量，當夜班滅菌操作工接班時發現，鍋次為012的貨品按照公司文件要求，已到時間該展開滅菌了（本公司《HACCP計劃》規定，從灌封到滅菌的時間不能超過1小時，是CCP點），而當時的A滅菌釜正在對011鍋次的貨品展開滅菌，離出鍋大約還有20分鐘，如果等A滅菌釜空閑下來，012鍋次的貨品肯定會偏離CCP點，于是當班滅菌操作工立即請示當班的生產助理應如何操作。當班生產助理經過仔細考慮之后決定：為了保證CCP點不偏離，012鍋次的貨品必須立刻進滅菌釜，那么只能使用剛剛調試好的B滅菌釜。操作指令下達到當班滅菌操作工，此指令立即被執行。4.在滅菌操作工對012鍋次的貨品展開滅菌過程中，出現保溫時間不足的問題，需要延時保溫，而當班滅菌操作工對新調試好的B滅菌釜的操作尚不熟練，在啟動滅菌釜已經開始滅菌時，自動延時的程序沒有邁入，所以當出現012鍋次的貨品保溫時間不足，需要延時保溫時，操作工只能采取手動延時，而在手動延時操作過程中，由于滅菌工未精確控制好保溫時間，導致保溫時間超出滅菌工藝規定的保溫時間，而使品溫達到123.6℃，遠超過原來控制的121℃，當反壓冷卻的瞬間，原滅菌公式設定的0.22MP的反壓壓力只能平衡121℃下產生的蒸汽壓，而無法平衡123.6℃下包裝袋袋內壓，從而導致012鍋次的貨品在出鍋時全部暴袋。整改措施：1.將滅菌后暴袋的貨品全部丟棄。2.暫停B滅菌釜的使用，并令電子設備部抓緊時間安排培訓，使滅菌操作工盡快掌握并熟悉其操作方法，經考核合格后方能上崗。對于B線其他的電子設備，全部安裝好之后，由電子設備部負責對相關操作人員展開培訓，并考核通過后才允許上崗，之后B線才正式投產，以避免由于操作不熟練而導致的質量事故。

3.肉類包裝袋檢測電子設備加強日常質量體系的維護，做好訂單評審工作，盡量保證生產與銷售協調統一，不要超負荷生產，以避免再次發生類似事件。

4.重新制定培訓計劃，加強員工培訓工作，同時在《人力資源及培訓控制程序》中明確規定沒有熟練掌握操作要領的員工，堅決不能獨自操作機器電子設備。

5.肉類包裝袋檢測電子設備更改《HACCP計劃》。由于本公司是新建設的肉類廠，第一條生產線的各工序之間的生產能力不協調，造成本公司對從灌封到滅菌的時間不能超過1小時這個CCP點的控制上，經常出現問題，不光是本次質量事故的發生，更加暴露出公司現行狀況與質量體系之間不協調的狀況。所以經HACCP小組多次會議討論決定，應用更嚴格的滅菌公式來保證貨品的安全性，而并不嚴格控制從灌封到滅菌的時間，并刪除這個CCP點，僅作為普通控制點加以控制，灌封到滅菌的時間盡量接近1個小時并保證不超過2個小時，同時，重新制定滅菌公式，以適合更改后的《HACCP計劃》，保證成品的安全性。對于CCP點的更改，其過程如下：

a. 重新制定滅菌公式（以250g咖喱牛肉為例）

具體情況見表1。

表1重新制定滅菌公式

b. 配合新滅菌公式的貨品安全性試驗

將滅菌后的貨品分別展開菌落總數、大腸菌群、大腸桿菌、金黃的葡萄球菌、沙門氏菌、致賀氏菌、肉毒芽孢桿菌、商業無菌的試驗，結果均為陰性，證明貨品是安全的。肉類包裝袋檢測電子設備

通過改變滅菌工藝，再次展開危害分析時，通過判斷樹得出結論，從灌封到滅菌的時間不能超過1小時不是CCP點，因為其危害可以在后續步驟即滅菌工序消除。

6.經驗證，上述糾正措施有效，沒再發生貨品暴袋及其他不合格的情況。

工作體會：

1.制定企業內部的質量體系文件，一定要因地制宜，符合企業的客觀情況；質量體系文件是持續改進的，逐步完善、逐步改進，沒有一成不變的企業，同樣沒有一成不變的體系文件。2.企業生產量力而行，不能急于求成，否則事倍功半。

選自肉類論壇組織機構網友編寫的《肉類安全和質量案例》